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擠塑板生產線使用手冊
發布時間：2025-02-13 ? ? 文章來源：南京法寧格
擠塑板生產線使用手冊
一、生產線概述
擠塑板生產線是用于生產聚苯乙烯擠塑泡沫板（XPS）的專業設備，主要由上料系統、擠出機、模具、發泡系統、冷卻定型裝置、牽引機、切割機、堆放機等部分組成。通過各部分協同工作，將聚苯乙烯原料經加熱、塑化、擠出、發泡、定型、切割等工序，制成具有不同規格和性能的擠塑板。
二、操作前準備
- 設備檢查：開機前檢查各設備部件是否完好，連接部位是否牢固，潤滑系統是否正常，電氣線路是否安全可靠。特別要檢查擠出機螺桿、模具、牽引輥等關鍵部件的磨損情況，如有異常應及時更換或維修。
- 原料準備：根據生產需求準備好合格的聚苯乙烯顆粒、發泡劑、添加劑等原料，并確保原料的干燥度和清潔度。將原料按一定比例配好，加入上料系統的料斗中。
- 工具及防護用品準備：準備好操作過程中所需的工具，如扳手、螺絲刀、鉗子等。操作人員必須穿戴好工作服、安全帽、防護手套、防護眼鏡等個人防護用品。
三、操作流程
- 啟動設備：依次啟動冷卻水泵、空壓機、上料系統、擠出機、發泡系統等設備，按照設備操作規程設定各設備的運行參數，如擠出機溫度、螺桿轉速、發泡劑注入量等。
- 上料與塑化：上料系統將配好的原料輸送到擠出機料筒中，原料在料筒內經過加熱、壓縮和剪切，逐漸塑化成為均勻的熔體。擠出機各段溫度應根據原料特性和產品要求進行合理設置，一般從料斗到機頭溫度逐漸升高。
- 擠出與發泡：塑化好的熔體通過模具擠出，形成具有一定形狀和尺寸的板坯。在擠出過程中，發泡劑注入系統將定量的發泡劑注入到熔體中，隨著熔體從模具擠出，壓力突然降低，發泡劑迅速膨脹，使板坯內部形成均勻細密的泡孔結構，實現發泡過程。
- 冷卻定型：發泡后的板坯進入冷卻定型裝置，通過冷卻介質（如水或空氣）對板坯進行冷卻，使其固化定型。冷卻過程應控制好冷卻速度和冷卻溫度，避免因冷卻不均導致板坯變形或出現質量問題。
- 牽引與切割：定型后的擠塑板由牽引機勻速牽引向前移動，牽引速度應與擠出速度相匹配，以保證板材的平整度和尺寸精度。根據所需的板材長度，切割機按照設定的長度對板材進行定長切割。
- 堆放與包裝：切割好的擠塑板由堆放機自動堆放整齊，然后進行包裝。包裝方式可根據客戶要求選擇，如薄膜包裝、紙箱包裝等。包裝好的產品應存放在干燥、通風的倉庫中，避免陽光直射和受潮。
四、設備維護
- 日常維護：每天生產結束后，清理設備表面的灰塵、油污和雜物，特別是擠出機機頭、模具、牽引輥等部位。檢查各潤滑點的潤滑情況，及時補充潤滑油。對設備的傳動部件（如鏈條、皮帶等）進行檢查和調整，確保其張緊度合適。
- 定期維護：每周對設備進行一次全面檢查，包括電氣系統、液壓系統、氣動系統等。檢查各系統的管路、接頭是否有泄漏現象，如有泄漏應及時修復。每月對擠出機螺桿、機筒進行拆卸清洗，檢查磨損情況，必要時進行更換。每季度對設備的易損件（如切割刀片、牽引皮帶等）進行檢查和更換。
- 維護注意事項：在進行設備維護時，必須先切斷電源，并懸掛 “禁止合閘” 警示標志，防止發生意外事故。對于高溫部件（如擠出機機頭、模具等），必須待其冷卻后再進行維護操作。在拆卸和安裝設備部件時，應使用合適的工具，避免強行拆卸造成部件損壞。
五、常見故障及處理方法
- 擠出機出料不暢：可能原因有原料堵塞、螺桿磨損、機頭溫度過低等。處理方法是清理原料通道，檢查并更換磨損的螺桿，適當提高機頭溫度。
- 板材厚度不均勻：可能是模具間隙不均勻、牽引速度不穩定、發泡不均勻等原因造成。處理方法是調整模具間隙，檢查牽引機的傳動系統和控制系統，確保牽引速度穩定，調整發泡劑注入量和發泡工藝參數，保證發泡均勻。
- 板材表面有氣泡或孔洞：可能是發泡劑用量過多、原料含水量過高、模具排氣不暢等原因引起。處理方法是適當減少發泡劑用量，對原料進行干燥處理，檢查并清理模具的排氣孔。
六、安全注意事項
- 設備運行時，嚴禁將手或其他物品伸入設備的運轉部件內，如擠出機螺桿、牽引輥、切割機刀片等部位，防止發生機械傷害事故。
- 發泡劑屬于易燃易爆物品，在儲存和使用過程中必須嚴格遵守相關的安全規定，防止發生火災和爆炸事故。發泡劑儲存場所應通風良好，遠離火源和熱源，配備必要的消防器材。
- 設備運行過程中，操作人員不得擅自離崗，應密切關注設備的運行狀態和各項參數，如發現異常情況應及時停機處理。
- 在設備進行檢修、維護或清潔時，必須先切斷電源，并在操作現場設置明顯的警示標志，防止他人誤操作啟動設備。
- 操作人員應經過專業培訓，熟悉設備的操作規程和安全注意事項，嚴禁未經培訓的人員操作設備。
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